smart engineering - Industrie 4.0 aus einer Hand

Arbeitsplatz der ZukunftApas packt an

Der Industriearbeitsplatz der Zukunft stellt die Bedürfnisse der Mitarbeiter in den Mittelpunkt, erspart ihnen dank kollaborierender Roboter und lernender Software eintönige Tätigkeiten und garantiert gleichbleibende Qualität. Gleichzeitig können sie schneller auf neue Anforderungen reagieren. 

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Behutsam greift er das Metallteil und reicht es an seine Kollegin weiter. Er nimmt dabei auf jede ihrer Bewegungen Rücksicht und hält inne, bevor es zu einem Zusammenstoß kommt. Trotz seiner Größe von 1,75 Meter bewegt er sich mühelos und vorsichtig. Fehler macht er keine. Die Rede ist vom Apas Assistant. Der berührungslos kollaborierende Roboter ist Teil des Arbeitsplatzes 4.0, den Bosch auf der Hannover Messe zeigte. „Der Arbeitsalltag in der Fertigung wird sich in den kommenden Jahrzehnten grundlegend ändern. Mensch und Maschine werden enger zusammenarbeiten als je zuvor. Industrie 4.0 unterstützt Mitarbeiter und erleichtert ihnen die Arbeit“, ist Dr. Stefan Hartung, Geschäftsführer der Robert Bosch GmbH und verantwortlich für den Bereich Industrial Technology, überzeugt. Beispielsweise stellt sich beim Arbeitsplatz der Zukunft die Höhe des Arbeitstisches automatisch auf die richtige Größe ein. Arbeitsanleitungen erhält der Mitarbeiter per Projektion in der gewünschten Geschwindigkeit. „Dank digitaler Vernetzung und Produktionsassistenten wird die tägliche Arbeit in der Industrie weniger beschwerlich, produktiver und sicherer“, so Hartung.

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Arbeitsplatz der Zukunft: Apas packt an

Lernender Inspektor
Ebenfalls in Hannover zu sehen: der Apas Inspector. Er erkennt mithilfe lernender Bildverarbeitung automatisch, wenn die Materialoberfläche eines Fertigungsteils nicht den Vorgaben entspricht. Der Mitarbeiter bringt ihm einmal bei, welche Abweichung er noch tolerieren darf und ab wann ein Teil aussortiert werden muss. Erlernte Muster kann der Apas Inspector auf alle folgenden Qualitätsprüfungen übertragen und diese eigenständig übernehmen.

Die am Arbeitsplatz 4.0 erzeugten Maschinendaten werden dank Vernetzung zusammengeführt, analysiert und visualisiert. Auf einem Bildschirm erhalten Mitarbeiter Informationen über den Zustand der Fertigungsumgebung, etwa mittels Taktzeitanalyse oder Teile- und Fehlerzähler. So können sie jederzeit erkennen, ob alles nach Plan läuft. „Vieles, was Mitarbeiter zuvor unnötig Zeit gekostet hat, lässt sich dank digitaler Vernetzung schnell und einfach erledigen. Industrie 4.0 erleichtert die alltägliche Arbeit in der Fertigung enorm“, erklärt Dr. Stefan Aßmann, Leiter Connected Industry.

Fertigung weiß Bescheid
Industrieunternehmen und ihre Mitarbeiter müssen heutzutage schnell auf neue Anforderungen eingehen können. „Durch eine flexible Fertigung können Unternehmen besser auf aktuelle Bedürfnisse am Markt reagieren“, sagt Aßmann. Als Beispiel nennt er die Multiproduktlinie in Homburg. Dort kann Bosch aus 2.000 verschiedenen Komponenten, die dank Vernetzung rechtzeitig und automatisch geordert werden, 200 verschiedene Hydraulikmodule herstellen. Die Module steuern die Arbeits- und Fahrhydraulik in Lkw oder Traktoren, etwa um Ladeflächen zu kippen oder den Pflug zu heben. Die neun Stationen der Multiproduktlinie sind intelligent miteinander vernetzt. Über einen RFID-Chip am Werkstück erkennen sie, wie das fertige Produkt zusammengestellt sein muss und welche Arbeitsschritte dafür notwendig sind. Die für die Montage der Hydraulikkomponenten erforderlichen Arbeitspläne werden automatisch abgerufen und als Foto oder Film auf Monitoren angezeigt – und das sogar individuell, je nach Ausbildungsgrad und in der Muttersprache des jeweiligen Mitarbeiters. Ziel ist es, die Mitarbeiter bei ihrer Arbeit bestmöglich zu unterstützen.

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