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Die Maschine als Informationsquelle

ERPDie Maschine als Informationsquelle

Moderne Maschinen erzeugen im Produktionsalltag Unmengen an Betriebsdaten – für Unternehmen eine unschätzbare Informationsquelle, die in Zeiten zunehmenden Wettbewerbs nicht ungenutzt bleiben sollte. Der österreichische Spezialist für Recyclingmaschinen NGR hat dieses Potenzial bereits vor geraumer Zeit erkannt und implementiert gemeinsam mit dem ERP-Spezialisten Asseco Solutions nun eine Lösung, mit denen das Unternehmen die Vorteile vernetzter Maschinen im Zeitalter der smarten Fabrik für sich nutzen kann.

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ERP: Die Maschine als Informationsquelle

Mithilfe der Industrie-4.0-Lösung SCS wird NGR künftig in der Lage sein, seine Anlagen beim Kunden vor Ort vorausschauend zu warten, deren Betrieb und Lebensdauer zu optimieren sowie sein Leistungsangebot im Sinne eines digitalen Geschäftsmodells durch smarte Informationsservices für Kunden zukunftsorientiert zu erweitern.

„Für uns ist Industrie 4.0 schon lange ein Thema“, berichtet Johannes Pichler, Head of IT & Documentation bei NGR. „Schon in Kundengesprächen begegneten wir immer wieder der Frage, ob es nicht möglich wäre, die Betriebsdaten unserer Maschinen im Sinne von Industrie 4.0 nutzbar zu machen. Im Herbst 2015 hatte unsere Entwicklungsabteilung daher ein internes Forschungsprojekt gestartet – eine Initiative, bei der wir unter anderem vom Bundesministerium für Verkehr, Innovation und Technologie mit Fördergeldern unterstützt wurden. Ziel bestand darin, unterschiedliche Möglichkeiten auszuloten, unsere Maschinen fit für das smarte Produktionszeitalter zu machen.“

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Bereits seit 1996 entwickelt und produziert das Unternehmen aus dem oberösterreichischen Feldkirchen an der Donau hochspezialisierte Recyclingmaschinen zur Verarbeitung industrieller Kunststoffabfälle. Als sogenannte „Zerreißer-Feeder-Extruder-Kombinationen“ sind diese in der Lage, Abfallprodukte der Kunststoffverarbeitung wie zum Beispiel Randbeschnitte bei Folien, Reste von Stanzgittern oder Anfahrklumpen zu zerkleinern und einzuschmelzen und daraufhin zu Kunststoffgranulat weiterzuverarbeiten. Dieses wiederum kann dann zurück in den Produktionskreislauf fließen.

Weltweiter Industrie-4.0-Rollout geplant
Um die Betriebsdaten seiner Maschinen zur Analyse, Auswertung und Weiterverwendung in die Cloud zu bringen, entschied sich NGR im April 2016 für die Industrie-4.0-Lösung SCS der Asseco Solutions, deren ERP-Lösung das Unternehmen bereits seit geraumer Zeit zur Unterstützung seiner Geschäftsprozesse nutzt. Aktuell befindet sich die Lösung in der Umsetzungsphase, der Echtstart ist für September geplant – sowohl für die NGR-Zentrale in Feldkirchen, als auch zeitgleich für alle internationalen NGR-Standorte in den USA, Malaysia und China.

Unter anderem Prozessparameter wie Druck und Temperatur der Kunststoffschmelze werden dann von den Maschinen in die Cloud übermittelt, ebenso zahlreiche Qualitätsparameter, etwa Daten zur Zähflüssigkeit (Viskosität) der Schmelze. Auch Alarme bei kritischen Zuständen sowie anstehende Wartungen meldet das System an die SCS-Cloud. Die Übertragung selbst erfolgt mithilfe eines speziellen Software-Clients der SCS-Lösung, der in die Maschinensteuerung der NGR-Maschinen aufgespielt wird und dort für die Verschlüsselung sowie sichere Übertragung der anfallenden Daten sorgt.

Höhere Verfügbarkeit und Produktivität durch Predictive Maintenance
Mit aktuell mehr als 860 im Einsatz befindlichen Maschinen bei Kunden in 80 Ländern ist eine effiziente und reibungslose Abwicklung der Service-Prozesse für NGR unerlässlich. Hier soll die direkte Maschinenanbindung künftig für einen noch höheren Automatisierungsgrad sorgen und darüber hinaus eine vorausschauende Planung und Durchführung von Wartungsprozessen ermöglichen.

Zu letzterem Zweck werden die übertragenen Maschinendaten in Zukunft kontinuierlich vom SCS-System überwacht und analysiert. Werden dabei bestimmte Werte oder Korrelationen erkannt, die für eine bevorstehende Störung oder einen Ausfall der Anlage typisch sind, löst SCS bereits präventiv einen entsprechenden Wartungsprozess aus. Das gefährdete Bauteil kann so ausgetauscht werden, noch bevor es zu einem tatsächlichen Stillstand und damit Produktivausfall der Maschine kommt. „Unsere Kunden werden so von einer noch höheren Verfügbarkeit unserer Anlagen profitieren“, betont Johannes Pichler, „und damit von einem optimierten Durchsatz und einer optimierten Wertschöpfung.“

Unabhängig davon, ob ein Servicefall durch die Predictive-Maintenance-Funktionalität oder auf klassischem Wege ausgelöst wurde, ermittelt die Lösung zudem beim Eingang eines Tickets automatisch einen geeigneten Techniker auf Basis von Kriterien wie benötigter Visa oder Impfungen für das Zielland sowie vorhandenen Qualifikationen. Daraufhin erhält der Techniker alle erforderlichen Daten zum Einsatz automatisiert an sein Mobilgerät gesendet. Vor Ort entlastet die SCS-App den Techniker deutlich bei manuellen Aufgaben, etwa bei der Erfassung von Reise- und Arbeitszeit, der Nachbestellung fehlender Ersatzteile oder der Erstellung des Einsatzberichts. Nach Übertragung der Daten an das zentrale ERP-System werden dort Folgeprozesse wie beispielsweise die Rechnungsstellung unmittelbar angestoßen.

Informationen als Dienstleistung
Doch nicht nur für die unternehmenseigenen Serviceprozesse profitiert NGR von den gesammelten Maschinendaten. Mithilfe von SCS ist das Unternehmen auch in der Lage, sein Portfolio durch zusätzliche Informationsservices auf Basis der Betriebsdaten zu erweitern und aufzuwerten. So wird NGR seinen Kunden beispielsweise künftig eine individuelle App bieten, mit deren Hilfe diese unterschiedliche Parameter ihrer Maschine – wie produzierte Mengen, Maschinenstatus, Wartungsanleitungen oder Teilelisten – selbst einsehen und überwachen sowie in internen Prozessen weiterverwenden können. Auch Servicetickets oder Ersatzteilbestellungen können auf diese Weise unmittelbar ausgelöst werden. Da alle Maschinendaten bereits App-intern zur Verfügung stehen, entfällt die Notwendigkeit für Anwender, Daten zur Maschine manuell einzugeben beziehungsweise zuvor aufwendig zu recherchieren.

„Dabei werden unsere Kunden jedoch nicht nur vom Informationsgehalt ihrer eigenen Maschinendaten profitieren“, erklärt Johannes Pichler. „Ganz im Sinne von Big Data werden wir die Daten aller unserer Anlagen auch in der Gesamtheit analysieren und unseren Kunden auf dieser Grundlage einen besonderen Service bieten: Die gesammelten Daten erlauben es uns, Werte wie Konfigurationsparameter und Output kundenübergreifend miteinander zu vergleichen. Dies versetzt uns in die Lage, unsere Kunden mit konkreten Handlungsanweisungen zu unterstützen, wie sich beispielsweise durch die ein oder andere Konfigurationsänderung der Output optimieren lässt.“

Digitale Geschäftsmodelle für die Zukunft
„Mit Funktionen und Services wie diesen wollen wir auch unser eigenes Geschäftsmodell erweitern und uns damit einen der vorderen Startplätze für das Rennen in die digitale Zukunft sichern“, resümiert Johannes Pichler. „Unsere Maschinen werden durch SCS intelligent und kommunizieren mit der Cloud – für uns bedeutet dies eine langfristige Wertsteigerung und Wertsicherung unserer Anlagen. Damit ist dieses Projekt nicht nur ein erster Schritt in Richtung Industrie 4.0, sondern vor allem auch eine Investition in die Zukunftsfähigkeit unseres Unternehmens.“

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