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CAM/CNC-Technologie - Gut in Form gebracht

CAM/CNC-TechnologieGut in Form gebracht

Der mittelständische Kunststoffverarbeiter HBW-Gubesch designt, entwickelt und produziert Teile und Baugruppen, unter anderem für Kunden aus der Automobilbranche oder Unterhaltungselektronik. Damit diese ihre Kosten reduzieren und wettbewerbsfähig bleiben können, verbessert er permanent Verfahren, Materialien und Prozesse. Und weil auch der Verarbeiter in der ersten Liga bleiben möchte, hat er beschlossen, seine internen Prozesse genau unter die Lupe zu nehmen. Umfassende Unterstützung erhielt HBW-Gubesch dabei von Tebis Consulting mit Sitz im schwäbischen Göppingen.

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Erodierzentrum

„Wir geben Ihrer Idee Form“ – lautet der Leitspruch der Firma HBW-Gubesch, die rund 500 Mitarbeiter beschäftigt – sieben davon arbeiten in der firmeneigenen Forschungsabteilung. Dort optimieren sie zum Beispiel Organobleche. Das sind Faserverbundwerkstoffe, die vor allem im Automobilbau eingesetzt werden. Dazu kommen Dekorteile, die der Betrieb unter anderem mit dem so genannten In-Mould-Labeling-Verfahren herstellt. Dabei werden in das Spritzgießwerkzeug eingelegte Substrate wie Stoff, Papier, Holzfurnier, beliebig bedruckte oder strukturierte Folien hinterspritzt. Im Vergleich zur Echtoptik sind diese Bauteile deutlich leichter und kostengünstiger und daher bei den Automobilherstellern stark nachgefragt. „An der Preisschraube wird immer gedreht“, erläutert Udo Berschneider, Geschäftsführender Gesellschafter bei HBW-Gubesch. „Damit wir nicht nur wettbewerbsfähig bleiben, sondern deutliche Vorteile erzielen können, müssen wir kostenoptimiert fertigen.“ Vor diesem Hintergrund entschloss sich das Unternehmen, die eigenen Prozessketten zu verbessern.

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Fokus auf Elektrodenfertigung
Zu den Aufgaben von Udo Berschneider gehören der Modell- und Werkzeugbau sowie die Projektleitung. Im Werkzeugbau wird seit 2006 die CAD/CAM-Software von Tebis eingesetzt. Damit fräsen die Mitarbeiter unter anderem Einsätze und Aufbauten. „Uns war klar, dass die Hilfe externer Berater notwendig ist, um unsere Abläufe zu verbessern“, sagt der Geschäftsführer. Über den Tebis Vertrieb entstand der Kontakt zu Tebis Consulting. Die fertigungsnahe Unternehmensberatung verfügt über langjährige Erfahrung im Modell-, Formen-, Werkzeug- und Maschinenbau. Das Team um Jens Lüdtke, das aus sechs Mitarbeitern besteht, unterstützt Kunden beim Erstellen von Analysen zur strategischen Ausrichtung. Es erarbeitet Wertschöpfungsstrategien, mit denen die betrieblichen Prozesse erheblich verbessert werden, und sorgt anschließend für deren Umsetzung.

Tebis Consulting bekam die Aufgabe, in der Elektrodenfertigung und bei den Abläufen im Erodier- und Formenbauprozess Einsparpotentiale zu erfassen. Es ging konkret um die Frage: Lohnt sich die Investition in einen automatisierten Elektrodenprozess? Elektroden spielen bei Gubesch eine große Rolle für die Fertigung der Spritzgießwerkzeuge. 50 Spritzgießmaschinen sind im Einsatz. Etwa 70 Prozent der produzierten Werkzeuge werden für den Eigenbedarf hergestellt, knapp 30 Prozent sind Dienstleistungsaufträge. Die Elektroden für die Erodierprozesse in den Werkzeugen stellt Gubesch selbst her − damals auf einer auf einer 3-Achs-Maschine. „Wir erstellten eine detaillierte Analyse der Arbeitsabläufe und befragten die Mitarbeiter in den relevanten Abteilungen“, erzählt Jens Lüdtke. „Im Fokus stand für uns: Wie viel Zeit wenden die Befragten für welche Tätigkeit auf, und lassen sich bestimmte Abläufe optimieren?“

Erodiermaschine

Deutliches Einsparpotential
Das Ergebnis der Analyse war deutlich. Die Mitarbeiter wendeten einen erheblichen Anteil ihrer Arbeitszeit dafür auf, Elektroden auf- und abzuspannen, Werkzeuge zu prüfen, Elektroden zur 5-Achs-Bearbeitung manuell mit Winkel aufzuspannen und Hilfslisten mit den Positionen der Elektroden zu erstellen. Die Analyse ergab weiter: Der Probelauf beim Erodierprozess war nur erforderlich, weil Elektroden zweimal aufgespannt wurden. Zudem wurde festgestellt, dass im Informationsfluss zwischen Konstruktion, Projektleitung und Fertigung viele Rückfragen notwendig waren. Tebis Consulting berechnete beim Elektroden- und Erodierprozess insgesamt ein Einsparpotential von etwa 200 Stunden pro Woche auf acht Mitarbeiter.

Etwa 70 Prozent ließen sich mit einem neuen, vollautomatischen Maschinenpark, etwa 20 Prozent durch verbesserte Prozesse und etwa zehn Prozent durch weitere kleine Optimierungen einsparen. „Bei den Formanbauprozessen stellten wir fest, dass von sieben Mannjahren 1,6 Mannjahre allein dazu aufgewendet wurden, um den Informationsfluss sicherzustellen“, erläutert Jens Lüdtke. „Das lag daran, dass die Informationen mangelhaft standardisiert waren, Zeichnungen erstellt und diskutiert wurden und die Programmierung an der Maschine erfolgte.

Automatisierung der Prozesskette
Lüdtke und seine Mitarbeiter konnten HBW-Gubesch ein umfassendes und detailliertes Maßnahmenpaket vorschlagen. Um die Prozesskette zu optimieren, sollten die Mitarbeiter zum Beispiel die Programmierung nicht mehr an der Maschine vornehmen. Um den Informationsfluss deutlich zu verbessern, musste die Informationsübergabe klar geregelt sein. Besonders wichtig war es, konsequent auf eine automatisierte Prozesskette zu setzen und den Maschinenpark zu modernisieren.

Udo Berschneider und Erwin Pürzer

HBW-Gubesch investierte auf Grundlage der Ergebnisse in neue Anlagen. „Allein damit sparen wir bereits heute etwa 120 Stunden pro Woche im Elektrodenprozess ein“, freut sich Udo Berschneider. Die Mitarbeiter müssen die 5-Achs-Elektroden nun nicht mehr per Hand umlegen und der Werkzeugwechsel erfolgt automatisch. „Wir bekamen fundierte Daten und Zahlen, mit denen wir arbeiten konnten. Wir haben jetzt ein Gefühl dafür bekommen, wie eine gelungene Prozessberatung abläuft, und wissen, dass es sich auszahlt, in ein solches Projekt zu investieren“, beurteilt Udo Berschneider die Arbeit von Tebis Consulting. -sg-

HBW-Gubesch, Emskirchen, Tel. 09104/82833-501, http://www.hbw-gubesch.de
Tebis, Planegg/Martinsried, Tel. 089/81803-0, http://www.tebis.de

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