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Hybride Fertigung zum Abheben

Additive FertigungHybride Fertigung zum Abheben

Für kaum eine Branche birgt die Additive Fertigung so viel Potenzial wie für die Luft- und Raumfahrt: Teile können auch in kleinen Stückzahlen in höchster Qualität wirtschaftlich gefertigt werden. Ersatzteile sind in kürzester Zeit verfügbar und flexibilisieren so die Wartung und Reparatur von Flugzeugen. In der Raumfahrt sind sogar fast alle Teile Sonderanfertigungen. Losgröße 1 ist hier der Standard.

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Die technischen Anforderungen an Teile im Hinblick auf mechanische und thermische Belastungen sind oft außergewöhnlich. Gerade in der Mechanik sind daher metallische Werkstoffe sehr gefragt. Hybride Fertigungsmaschinen sind in diesem Bereich, die die Additive Fertigung mit Zerspanungstechniken kombinieren, somit die beste Wahl. Denn mit Hybrid Additive Manufacturing Technologie lassen sich Werkstücke mit höchster Genauigkeit und Oberflächengüte fertigen und selbst filigrane Geometrien sowie bionische Strukturen umsetzen, die mit herkömmlichen Verfahren nicht gefertigt werden können.

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Additive Fertigung: Hybride Fertigung zum Abheben

Alesco zählt bei Hybrid Additive Manufacturing zu den Pionieren auf dem deutschen Markt. Der hessische Fertigungsdienstleister präsentiert vom 20. bis 22. November 2017 sein Portfolio auf der Fachmesse expoAIR in Halle C3 auf Stand B36. Eine weitere Gelegenheit, sich die innovativen Technologien präsentieren zu lassen, besteht vom 14. bis 17. November 2017 auf der Frankfurter Messe formnext am Stand 3.0/F80 von Matsuura.

Hybrid Additive Manufacturing
Das hessische Unternehmen Alesco gilt in Deutschland als Hybrid-Pionier, der auf Hybrid Additive Manufacturing mit der Selective Laser Melting-Technologie (SLM) in Kombination mit High Speed Cutting (HSC) setzt und in diesem Bereich bereits über tiefgehende Erfahrung verfügt. Zum Einsatz kommen hierfür die Matsuura Lumex Avance-25. „Wir haben uns schon sehr früh mit dieser Technologie beschäftigt und die Vorteile der Kombination von Selective Laser Melting (SLM) und High Speed Cutting (HSC) erkannt. Es eröffnen sich vollkommen neue Möglichkeiten in der Konstruktion. Eine Baugruppe, die bislang aus mehreren Teilen bestand, kann nun womöglich in einem einzigen Bauteil in einem Durchgang umgesetzt werden“, sagt Geschäftsführer Rüdiger Irle. Gerade für die Luft- und Raumfahrt ergeben sich viele Vorteile. „Mit diesem Hybridverfahren lassen sich Konstruktionen realisieren, die bislang nicht möglich waren. Diese technischen

Fertigungsmöglichkeiten in Kombination mit einer verblüffenden Oberflächengüte begeistern bereits unsere Kunden in den Bereichen Werkzeug- und Formenbau, Elektro- und Medizintechnik oder Prototypenbau. Aber auch Bauteile für weitere Anwendungen in anderen Branchen sind denkbar“, erklärt Geschäftsführer Irle.

Die Lumex Avance-25 arbeitet mit einem hocheffizienten Yb Faser-Laser mit 400 Watt, der mittels eines Spiegels in X- und Y-Richtung über die Bearbeitungsfläche geführt und in der Z-Achse fokussiert wird. Metallpulver werden mit diesem Verfahren geschmolzen und Schicht für Schicht zu einer dreidimensionalen Form aufgebaut. Während dieses Prozesses besteht die Möglichkeit, das Werkstück mit Vorschüben bis 60 m/min zu fräsen. Die durch Linearmotoren angetriebenen Achsen sorgen dabei für höchste Dynamik und Präzision. Es können hochkomplexe Bauteile bis zu einer Größe von 250 x 250 x 175 mm gefertigt und bearbeitet werden.

Alesco nutzt als Fertigungsdienstleister neue wie bewährte Fertigungsverfahren und modernste Maschinen. Dabei setzt das Unternehmen auf eine durchgängige Prozesskette von der Konstruktion mit 3D-CAD-Systemen über CAM bis hin zu der Fertigung von Prototypen, Einzelteilen oder Kleinserien. Auch die Fertigung von Mustern oder Serienteilen im Spritzgussverfahren wird angeboten. Eine Vielzahl von Exponaten aus den unterschiedlichsten Werkstoffen wird Alesco auf der expoAIR und formnext ausstellen.

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